首钢集团职代会指出，要在极低成本管理上持续用力、在提升劳动效率上持续用力。矿业公司深入贯彻落实集团“两会”精神，聚焦自身发展实际，深化“一引领两融合”，坚持“一切成本皆可降”，不断激发职工群众降本增效积极性、创造性，把创新赋能这块“好钢”用在高质量发展“刀刃”上，真正让“省钱”“提效”成为全体职工的价值遵循。

啃硬骨头，爆破找到新方式

水厂铁矿坚持技术创新引领，积极开展露天矿复杂地质条件下缓冲控制爆破技术研究，提升缓冲控制爆破技术水平，最大限度保护到界边帮围岩。

优化预裂爆破参数，基于各区矿岩性质，设计预裂爆破现场试验方案。结合半孔率和预裂成缝效果，研究不耦合系数、线装药密度等与矿岩性质的匹配关系，有针对性地优化预裂爆破参数。同时改进预裂爆破装药工艺，通过装药结构的调整和能量释放的可控，提高预裂爆破半孔率和减振率。对缓冲孔的孔底距、装药结构、微差时间等参数进行优化，确定不同区域复杂地质条件下缓冲控制爆破参数取值，利用导向爆破技术引导缓冲孔爆破漏斗改变作用方向，减少后冲、降低大块产出率。

经实际验证，节理裂隙发育的地质条件复杂部位的边坡出露半壁孔率较计划提升15.2%，爆破质量明显提升。以此为基础的论文《露天矿复杂地质条件下缓冲控制爆破技术研究与实践》，在第十三届北京冶金年会中获得三等奖、在第二十八届金属学会中获得三等奖。

以“智能”促“节能”

突破固有思维模式，打破传统组织方式，水厂铁矿围绕降低设备无功消耗，改进控制程序，让更“智能”助力生产更“节能”。

采矿生产排岩重心由西排转向东排后，西排破碎站入料频次降低明显，两次矿车翻料间隔达20-25分钟。按照传统组织方式，西排皮带系统在上午、中午两次停机后，当满载矿车到达破碎站后全线连锁开机，此后不间断运转。

水厂铁矿以精细管理为引领，就“进一步优化开机组织方式”进行专题研究，尝试利用破碎机料仓仓存，降低皮带空负荷运行时间，助力节能降耗目的实现。

经现场写实，发现满载矿车翻卸两次是240吨，而料仓仓存是300吨，完全可以在第三辆满载矿车即将到达破碎站前再启动皮带系统。在仔细分析监翻程序控制逻辑的基础上，作业区创造性提出“灌料模式”，即在破碎站控制台上加装灌料转换开关，如同破碎机灌料检修一样，将物料暂存在破碎机料仓，当第三台矿车临近时再顺物流起车。

“灌料模式”实际应用后，每天可减少皮带系统空负荷运转50分钟，年可节约电费35万余元。

机车电台“二合一”，降本增效双赢

以往，150吨电力机车的两个司机室各自配备无线电车载台，不仅导致购置成本高，而且定期维护工作繁琐复杂。

运输部自控运维中心践行“四新”理念，巧妙构思出解决方案，即通过一条延长线连接两端无线电台，同时加装一个附件盒，成功实现两个电台的“二合一”，达成一个车载台供两个司机室共同使用的目的。

成本控制方面，单台机车通过此次改造可节约成本3万元，结合目前150吨的11台机车总数计算，累计可节约费用33万元。效率提升方面，改造有效解决两个调度台同时开启时产生信号干扰的作业风险，简化司机岗位电台切换流程，实现资源集中整合以及信号处理传输的优化。

源于现场的“四统一”最佳操作法

唐首马铁矿通过优化施工工序、创新管理模式，成功破解探放水作业效率难题，实现单作业面工期缩短近3个工作日，每月总体探放水成本降低1.5万元。

传统探放水施工中，每个作业面需完成4个放水孔作业，存在重复施工，导致资源浪费，经测算，每孔注浆需浪费半袋水泥浆，单作业面累计损耗达2袋；浆液养护需96小时，设备清洗重复4次，在一定程度上影响施工进度。

通过现场勘查分析，发现问题根源在于传统单孔作业模式存在工序冗余，唐首马铁矿实施改造攻关，系统研究防治水技术，提炼“四统一”最佳操作法，即统一开孔定位、统一注浆固管、统一养护浆液、统一耐压试验，将工序周期压缩至24小时；引入精准定位系统，在巷道壁设置双钉标记线，提高多孔位施工精准度。通过计算优化材料配比，将原本分散的4次注浆整合为一次性搅拌6袋水泥浆，既减少了材料浪费和设备清洗频次，又降低了职工的劳动强度。