8月6日，鞍钢集团关宝山矿业有限公司的露天采场里，一辆辆矿用卡车将矿石运至粗破站井口，经皮带机送入车间。令人惊讶的是，这片不停运转的大型车间里竟看不到一名操作人员。

“黑灯工厂”即智慧工厂或无人化工厂，因多数生产环节无须人工直接参与，甚至夜间关灯后仍能靠预设程序和智能监控稳定运行而得名。关宝山矿业正是选矿行业中的 “黑灯工厂”。从原矿投入到铁精矿产出，运输、加工、检测全流程无须现场人工操作；设备实现预知维修，产线稳定受控，检修人员无须驻厂；达成精益运营，构建起高效、低碳、智能新模式。依托这座工厂，公司管理链条缩短57%，跨部门协同效率提升50%，选矿实物劳动生产率在同行业中遥遥领先。

生产现场的无人化如何实现？步入磨磁车间，巨大的轰鸣声扑面而来，大型球磨机正飞速旋转，将磁选机选出的12毫米铁粒磨成75微米粉末，加水后形成矿浆。不远处，磨磁巡检机器人如不知疲倦的卫士，正一丝不苟地采集设备温度、振动等关键数据。

“我们把选矿关键指标检测时间从2小时缩至2分钟。”公司党委书记、董事长王锦说，过去，因矿石性质多变，人工定时取样化验耗时长、质量管控难；如今，经数字化改造，通过品位仪、粒度仪等设备实时在线监测和智能调节，2分钟即可完成精益化调控。

“黑灯工厂”是不是一片漆黑？并非如此。厂房内，“关宝山磨磁黑灯厂房数字化管理平台”大屏幕格外醒目，实时跳动的设备运行参数如同指挥中枢：机器人点检10次、产线故障率零……数据不断更新，精准反映工厂状态。“‘黑灯工厂’强调的是一种高度智能化生产方式，从原料到成品全由智能机器人和自动化设备按系统指令完成。”技术人员回安顺说。

曾经，这个车间有4个班组，每班15人至20人。数字化改造后，整个车间仅需4人至5人应对紧急情况。原班组操作室如今已变成临时检修场地。“所有操控都集中在2公里外的远程控制中心。依托大数据、云计算、AI等技术，我们实现了全流程控制，‘一键启动’关宝山。”回安顺说。

“我们搭建了ROC远程集控中心，精准控制1200个电动阀门和3.5万个控制点。”ROC集控技术人员马大鹏说，公司取消了破碎、磨磁等5个区域现场操作室，构建起集计划调度、质量管理、生产驾驶舱等功能于一体的协同生产管控系统，推动业务流、数据流、物料流“三流合一”。如今，球磨机效率提升9.7%，压滤机效率提升11.6%，配矿效率大幅提高。

夜幕降临，关宝山矿业建在高山上的“城堡”隐入暮色，“黑灯工厂”内，生产、设备、人员状态的数据仍在飞速更迭、不停传送。