8月12日，在鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司（以下简称“鲅鱼圈钢铁分公司”）厚板车间总控室内，屏幕上跳动的数据流正实时调控着生产节奏。“过去人工整理厚板周报得花8个小时，现在使用‘智慧大脑’，30分钟就能完成。”厚板事业部负责人指着AI大模型数据分析系统介绍，该系统可多维度剖析生产数据，自动识别异常并给出解决方案。像板坯号智能识别、推钢自动对中等过去依赖经验才能完成的工作，如今都由机器精准把控，卡钢风险大幅降低。

鲅鱼圈钢铁分公司数智化转型的成效不仅体现在生产调控上，更渗透到管理的每个细节。数智计量员系统可整合称重数据、车辆图像、历史记录等多模态信息，实现每天千余条称重记录全量核验，彻底替代人工抽查模式，每年可为企业节约费用上百万元。这些成果的取得，得益于该公司“1415”大模型专项行动的有力支撑。该行动致力于打造1个“钢铁AI智能体”，构建业务运营、人机交互等4类场景集合，推动15个以上AI场景上线，培养50名复合型AI工程师，最终形成“通用+垂直”双驱动的AI应用技术矩阵。

在原料场集控中心，设备故障报警模式已悄然升级。“回转风机接触器吸合故障。”记者听到，清晰的语音报警取代了“嘟嘟”声，设备参数被精准转化为语言，还能按紧急和预警等级分级提醒。操作人员说：“多设备同时运行时，关键信息捕捉又快又准，故障响应时间缩短一半，对爆炸、泄漏等重大风险的防范更有把握了。”

数字赋能还让传统生产模式换新升级。过去设备点检全靠老师傅的经验，如今，设备故障离线辅助分析系统整合了历年事故数据，形成专业知识库，通过大模型实时分析设备参数，既能提前预警潜在故障，还能自动生成最佳维修方案。“和之前相比，非计划停机时间减少了40%。”设备管理部技术员告诉记者。

数智化更加速了绿色发展。厚板事业部智能库位推荐系统通过分析物料属性、存取频率和运输路径，自动匹配最优库位。首席工程师李靖年说：“天车空载时间减少了30%，仓库空间利用率提高15%。”

制造管理部的金属平衡分析模型，精准追踪铁元素在各工序的流向与损耗，推动单耗指标持续优化；热轧部精整信息统计系统通过可视化管理，使库区效率提高15%，间接减少物流环节碳排放……今年以来，鲅鱼圈钢铁分公司综合能耗同比下降3.2%。

目前，该公司正快马加鞭将大模型应用迁移至“鞍云智鼎”平台，持续深耕原料场、厚板车间等场景AI功能开发，全力打造“高效协同、全链透明”的智能生产体系。图为鲅鱼圈钢铁分公司厚板事业部智慧系统赋能生产管理。