氮氧化物排放新标落地：92.8吨/年的减排任务下，陶瓷厂改造生死线

一千万元环保投入背后，一家玻璃企业从“污染嫌疑”到环保标杆的生死突围

站在北流建铧玻璃厂区，两根高达30多米的烟囱静静矗立。令人意外的是，尽管15条生产线全速运转，烟囱口却几乎看不到排放痕迹。三年前，这里还是当地环保部门重点监测对象，如今已成为“玉林环保世纪行”的示范点。

“环保不是选择题，而是生存题。”黄冈市生态环境局浠水分局局长王剑的这句话，正在全国制造业企业间引发强烈共鸣。

今年8月，湖北省发布《陶瓷行业大气环境综合整治实施方案》，要求2025年底前，宜昌市、黄冈市建筑陶瓷企业基本完成综合整治，有组织排放指标中，氮氧化物排放浓度被严控在80-100mg/m³ 以下。这一标准比国标严格30%以上，如同一把达摩克利斯之剑悬在未达标企业头顶。

01 环保高压，一纸文件划定生死线

新出台的湖北方案并非孤例。实际上，全国范围内一场针对工业窑炉的环保风暴已然形成。湖北省要求陶瓷企业2025年底前基本完成综合整治，2027年底前全省全面完成。在具体指标上，A级企业的窑炉氮氧化物排放限值为80mg/m³，B级企业为100mg/m³——这比国家标准收窄了30%以上。

更严峻的是天然气管网的覆盖要求：2025年底前，有稳定供气条件的陶瓷企业，窑炉必须全部使用天然气。对于仍在使用煤、煤制气、水煤浆等燃料的企业，这无疑是最后通牒。

湖北省生态环境厅数据显示，当前该省陶瓷行业环保绩效水平整体不高，仅有4家陶瓷企业评为C级，其余均为D级或非引领性企业。距离2025年不到一年半时间，升级压力巨大。

在浠水县，京华陶瓷、雄陶陶瓷、新明珠绿色建材三家企业已领到年度92.8吨氮氧化物减排任务。无法达标者，将面临停产整顿甚至关停淘汰的命运。

02 建铧样本：千万投入的脱硝突围战

北流建铧玻璃的转型之路，为面临同样困境的企业提供了可复制的样本。这家专业生产食品瓶、保健瓶的玻璃企业，曾在2015年因厂区外围堆积如山的废渣成为环保部门的重点关注对象。

“当时我们直接从国外进口镍土，但只能提取其中很小一部分，剩下的废渣堆积如山。”建铧玻璃董事长助理林文松回忆道。企业痛定思痛，先后投入1000多万元，建成两套高压静电除尘+干法碱式脱硫废弃治理设施。

技术升级带来质的飞跃：所有外排废气经过处理后各项指标达标排放，废水则全部回收至园区污水厂集中处理。2014年，公司又投资7500万元启动第三期工程，在扩大产能的同时保持环保高标准。

建铧玻璃的改造思路很清晰：前端采用干法碱式脱硫技术，中端实施静电除尘，末端则通过低氮燃烧控制氮氧化物生成。这种分级治理模式使企业在2015年即实现环保达标，成为“玉林环保世纪行”的正面典型。

03 技术路径：四种脱硝方案的生死时速

面对紧迫的改造时间表，不同规模的企业正在选择不同的技术路线：

全面“煤改气”方案

新明珠绿色建材投入巨资全面实现“煤改气”，使年减标煤达2.1万吨，氮氧化物排放量锐减至300吨，单位能耗优化26%。该方案适合具备天然气管网覆盖条件的企业，但能源成本将上升30-40%。

末端脱硝技术

雄陶陶瓷投入1500万元建成 “脱硝＋脱硫＋除尘”三位一体系统，脱硝效率达惊人的92%，年减排38吨氮氧化物。其采用SCR脱硝技术，在烟气末端加装催化反应装置，适合无法短期内完成燃料替代的企业。

低氮燃烧革命

京华陶瓷则另辟蹊径，自主研发低氮燃烧技术，通过改造燃烧器结构和优化空燃比，将氮氧化物排放浓度降至不足原来的七分之一，单条生产线年减排2.4吨。该技术已获国家专利认证，改造成本仅为末端治理的1/3。

协同治理创新

广西纯一陶瓷采用“余热利用+脱硫升级”的协同治理模式，将辊道窑烧成排出烟气引至喷雾干燥塔进行余热利用，同时对脱硫塔进行技术升级。这种“一举两得”的方案既满足减排要求，又能降低综合能耗。

04 政企合力：浠水模式的突围之道

面对紧迫的改造任务，浠水县探索出一条政企联动的突围之路。黄冈市生态环境局浠水分局化身“转型推手”，用全要素服务破解企业转型难题。

资金支持方面，该局争取中央大气污染防治专项资金3200万元，落实环保设备抵免税850万元。技术服务上，组建“环保管家”团队，开展37次技术诊断，制定64项改造清单。

最值得借鉴的是其创新“边生产边改造”方案：将技改拆分为12个模块，确保产能保持率超85%。这一做法解决了制造企业最大的痛点——改造就意味着停产。

“我们组建了专家团队驻厂指导，将改造工程分解为不影响主流程的独立模块。”浠水分局局长王剑介绍，“企业无需全线停产，技改完成一个模块就投用一个。”

05 成本与效益：环保投入的经济账

面对动辄千万的环保投入，企业最关心的是投入产出比。三水阳光陶瓷公司生产负责人吕仁生的观点颇具代表性：“今年我们投入超过2000万元用于治污，但对氮氧化物排放稳定达标仍有担忧。”

环保投入并非纯成本。以雄陶陶瓷为例，其1500万元的脱硝系统年减排38吨氮氧化物。按当前碳排放交易价格60元/吨计算，仅碳交易一项年收益就达0.228万元，加上节省的排污费，投资回收期可控制在5年内。

品牌溢价同样不可忽视。北流锦昌瓷业公司采用天然气烧成技术后，产品全部达到高档日用细瓷标准，形成八大系列300多个品种的产品格局，产品洁白如玉（白度高达88.9度），深受海内外客户青睐。

浠水县的经验更表明，率先完成改造的企业可获得政策红利：环保绩效A级企业在重污染天气可正常生产，而D级企业则面临全面停产。在订单旺季，这一差别足以决定企业生死。

建铧玻璃董事长助理林文松站在烟气监测室，指着实时数据说：“污水我们是回收到园区污水厂的。减少企业的麻烦，也保护周边百姓。” 窗外，曾经堆积如山的废渣场已被绿植覆盖。三年环保攻坚，建铧不仅活了下来，年产值更突破2.8亿元，成为广西第二大玻璃制品企业。

在湖北黄冈，京华陶瓷的专利低氮燃烧器已安装到第三条生产线；雄陶陶瓷的三位一体净化系统稳定运行；新明珠的煤改气工程进入收官阶段。这三家领军企业组成的减排联盟，正合力冲击年减排超60吨氮氧化物的目标。

环保风暴席卷制造业，生死线已清晰划定。要么像建铧玻璃那样投入千万转型求生，要么如湖北某陶瓷公司因未批先建被中央环保督察组点名。92.8吨的减排任务不是终点，而是新一轮产业洗牌的起点——那些率先跨越生死线的企业，正将环保压力转化为不可复制的竞争优势。