日前，在我国工业和信息化部印发的《2025年5G工厂名录》里，位于安徽省马鞍山市的宝武资源马钢矿业南山矿“采运选智慧化5G工厂”项目赫然出现。这是南山矿在运营商中国移动技术支撑下构建的覆盖采、运、选全流程的智慧化5G工厂。南山矿此次成功跻身国家级智能制造示范阵营，为行业智能化转型升级提供了极具价值的“南山样本”。

走进南山矿智慧管控中心，各类数据在一块巨大的弧形屏幕上实时跳动着，采、运、选、尾、水、电生产全流程的产量、质量、物流、安全等关键信息，都经由一张网络连接起来。工作人员在云端一览无余、一键调度，一座“数字矿山”跃然屏上。

智慧矿山的愿景，建立在无死角的可靠连接之上。然而，对于南山矿这样的大型露天矿山而言，构建这张覆盖整条产线的5G“神经网络”，第一步就充满挑战。

十里矿山，地形复杂，深凹的采场、错综的运输线路以及起伏的地形，形成了诸多信号盲区，传统的网络方案面临严峻挑战。“露天矿的信号覆盖，难点在于地形的复杂性和设备的移动性。我们必须确保信号能精准抵达每个作业环节，这在当时是一项全新的探索。”项目相关负责人表示。

面对挑战，南山矿与中国移动（马鞍山）分公司组成联合攻关团队，将覆盖难点作为技术创新的起点。团队深入矿区，反复勘测，针对矿坑边缘、运输干线等关键区域进行精准规划。最终，通过部署8个5G宏站，并结合精密的角度与功率调整，编织了一张为南山矿量身定制的无线网络。

在稳定可靠的5G网络支撑下，矿山的生产指挥模式发生了根本性变革。“以前，矿上各个区域都需要安排生产调度工。生产出现问题后，调度工要与生产技术部门进行电话交流。”南山矿生产技术部负责人回忆道。

如今，这一场景已被智慧管控中心高效、直观的“圆桌式”面对面生产调度模式彻底取代。在5G网络的保障下，各产线生产调度工均进驻中心，将传统各流程“传话式”生产调度模式改变为“圆桌式”面对面生产调度模式。这一变革，极大缩短了信息传递流程，提高了生产指挥效率，并充分发挥了各生产单元、产线之间的协同作用。

这一由5G赋能的管理模式革新，驱动矿山生产的集中化指数从24.41%大幅提升至78.97%。

在南山矿，最引人注目的变化之一，是一群特殊的“新员工”。他们无需亲临嘈杂的生产一线，却通过5G网络，精准地执行着从设备操控到安全巡检的各项关键任务。

“过去在采场，身边是忙碌的设备和车辆，精神必须高度紧张。现在，我们坐在明亮的集控中心里，看着高清视频回传的画面，通过5G网络就能远程操控牙轮钻等‘大家伙’。”一位从现场转至集控中心的操作员这样描述他的切身感受。

通过5G网络，能实时回传包括电压、电流、设备温度在内的海量运行数据。结合AI视频分析，系统不仅能自动识别人员非法入侵等安全隐患，还能对设备本身的异常状态进行预警，让无人化值守真正落地，构成了矿山安全一道可靠的“数字防线”。

而在生产核心环节，南山矿基于5G传输的实时数据流，实现了破碎、磨矿等12组核心工序的“一键启停”和全自动运行。这项创新是推动矿山综合产线无人化指数从33.53%大幅提升至71.46%的核心引擎，标志着矿山生产从“经验驱动”迈入了“数据驱动”的新阶段。

“智慧制造的最终目的不仅是‘无人’，更是‘增值’。”南山矿相关负责人表示，“通过5G全连接，我们构建了一个能实时感知、科学决策、精准执行的生产体系，这正是未来打造标杆矿山企业的核心竞争力所在。”承载着百年矿坑的工业记忆，跃动着“云端”数据的智慧脉搏，南山矿正续写着历史与未来交汇的新篇章。