近日，首钢自主研发的纯锌热成形钢制备热气胀零件获得国内某车企新旗舰车型定点，实现该材料在热气胀零件领域的首次产业化应用。这一突破完成了从材料开发到零件装配的全流程验证，为汽车轻量化与安全性升级提供了创新方案，标志着我国高端车身材料技术迈上新台阶。

随着汽车工业向高安全、轻量化、耐蚀性方向发展，新能源汽车对车身材料提出更高要求。超高强热成形钢因优异抗撞性能和轻量化潜力，成为车身安全骨架核心材料，部分车型单车使用比例接近40%。而兼具多重优势的镀锌热成形钢热气胀零件，被视为下一代车身用材重要方向，但工艺复杂、技术门槛高，其开发与量产长期以来是国内外行业共同面临的技术瓶颈。

该技术需攻克三大核心挑战：高温加热易导致零件表面产生斑点缺陷，传统工艺难以清除；锌元素在高温下易挥发燃烧产生粉末，调整工艺又会影响零件硬度；高压气胀时易产生隐蔽微裂纹，威胁行车安全。

首钢组建“产销研用”协同攻坚团队，与下游制管厂、配套厂、主机厂开展联合攻关，通过创新材料设计、精细组织调控、优化加热程序等手段，攻克系列技术瓶颈。此次推出的锌基热气胀零件，与传统冲压零件相比，承载能力提升21%，显著增强车辆碰撞安全性能，同时轻量化效果提高20%以上。

首钢创新的“材料+工艺+设计”一体化解决方案，系统性突破了锌基镀层与热气胀成形工艺相兼容的关键技术瓶颈，实现了该类零件在安全性、轻量化与耐腐蚀性的协同提升。此次纯锌热成形钢热气胀零件的成功应用，是首钢深耕高端材料研发、锻造“技术+服务”长板的生动实践，也是面向汽车轻量化与安全升级需求、实现前沿技术产业化的重要突破，为国内汽车车身用材的创新发展提供了具有竞争力的首钢方案。