马钢股份安徽长江钢铁股份有限公司“双碳”最佳实践能效标杆示范工序公示总结

安徽长江钢铁股份有限公司党委书记、董事长 张峰

安徽长江钢铁股份有限公司（简称“长江钢铁”）作为安徽省核心建筑用钢材生产基地，2011年与马钢股份联合重组后，确立国有控股混合所有制发展模式。近年来，公司以“绿”“智”双轮驱动高质量发展，累计投入约28.6亿元完成全流程超低排放改造，实现厂区环境与生产效能同步跃升。凭借在绿色制造与节能管理领域的突出表现，公司先后荣获国家“绿色工厂”“全国钢铁行业先进集体”“环境绩效A级企业”“安徽省能源资源计量示范单位”“安徽省节水标杆企业”等多项荣誉，为“双碳”最佳实践能效标杆示范工序创建奠定坚实基础。

在国家“双碳”目标深入实施的关键阶段，钢铁行业作为能源消耗与碳排放重点领域，推动能效提升成为实现高质量发展的核心路径。长江钢铁主动响应中国钢铁工业协会极致能效工程部署，深度对标行业先进标杆，将“极致能效、极致效率、极致效益”经营理念贯穿生产全流程，确立“节能降碳与高质量发展深度融合”的核心战略。在宝武集团“三创四化五策略”高质量发展模式指引下，长江钢铁坚定践行“低成本、差异化、高效率、快节奏”经营策略，通过管理赋能、技术攻坚、项目驱动多维发力，构建全流程、系统化能效提升体系，全力打造钢铁行业能效标杆示范样本。

一、战略领航：构建全层级推进体系

自2023年起，长江钢铁在集团统一部署下启动极致能效专项工作，成立由党委书记、董事长任组长的能效标杆示范创建工作领导小组，统筹生产、技术、设备、能源等多部门协同。结合企业实际制定能效提升行动方案，明确能耗提升阶段性目标，建立“月度督查、季度评估、年度考核”的闭环管理机制，将能效指标纳入各部门KPI考核体系，形成“顶层设计-中层执行-基层落实”的全层级推进格局。

二、技术攻坚：突破关键工序能效瓶颈

以中钢协T80先进适用技术清单为核心指引，聚焦高炉、转炉、轧钢三大关键工序实施系统性技术改造，实现能效指标全面优化：

1.高炉工序提质增效：通过高炉大修升级改造，配套应用热风炉自动烧炉系统，提升高炉自动化控制水平，改善操作参数，降低高炉工序能耗5kgce/t；实施TRT（高炉煤气余压透平发电装置）增容改造，新增吨铁发电量7.35kWh/t；新增炉顶均压煤气回收系统，新增吨铁高炉煤气回收量约0.52m³/t。

2.转炉工序节能升级：优化余热蒸汽回收系统，采用高效换热装置提升蒸汽回收量，吨钢蒸汽回收量增加30kg/t；推行钢包与合金节能烘烤技术，吨钢煤气消耗下降2m³/t。

3.轧钢工序降耗革新：推进热装热送与直轧改造，轧钢双棒材产线取消了传统加热炉，年节约煤气量达5亿m³，工序能耗下降17kgce/t。

4.煤气高效利用：新建超高温亚临界煤气发电机组，机组热效率提高50%，自发电量大幅提升，自发电比率提升54%，创历史新高。

通过能源介质平衡优化，实现二次能源“应收尽收、高效利用”。2024年核心能效指标实现跨越式提升：吨钢综合能耗较上年下降13kgce/t，吨钢新水消耗控制在1.5m³/t以下。

三、协同发力：塑造低碳发展新优势

强化生产组织与能源管理的深度协同，构建“全流程能效优化”工作机制：

1.生产协同提效：推行“高炉-转炉-连铸-轧钢”全流程高效衔接模式，通过生产节奏优化减少过程能耗损失。

2.对标找差提质：建立行业对标体系，定期与宝武集团内先进企业及行业标杆对比分析，针对工序能耗、煤气消耗等指标实施专项改进。

3.结构优化节能：推行规模组产与集中组产模式，提升设备利用率，以高效促能效。优化燃料结构，攻关铁－钢界面温降控制技术，最大化提升二次能源利用效率。

四、数智赋能：实现能源精益管理

以数字化转型推动能源管理模式革新，投资建设一体化数智化能源管控平台，实现水、电、风、气（汽）等能源介质的“实时监测－动态采集－智能调度－精准管控”全流程覆盖，保障节能设备高效稳定运行。

此次“双碳”最佳实践能效标杆示范工序验收公示，既是国家相关部门与行业协会对长江钢铁绿色低碳发展成果的权威认可，更是企业践行生态文明思想的生动实践，为钢铁行业中小钢企能效提升提供了可复制、可推广的实践经验。

未来，长江钢铁将以此次标杆示范创建为新起点，持续深化能效提升行动，坚决严守标杆标准、固化创建成果、健全长效机制；持续探索绿色低碳转型路径，为钢铁行业绿色低碳高质量发展、国家“双碳”目标实现贡献更强劲的“长钢力量”。