重庆钢铁“双碳”最佳实践能效标杆示范工序/设备公示总结

重庆钢铁股份有限公司董事长 王虎祥

在国家“双碳”战略引领下，钢铁行业正经历一场深刻的绿色革命。重庆钢铁是拥有百余年历史、承载新中国工业光辉记忆的民族企业，始终将绿色低碳、可持续发展视作企业基业长青的生命线与义不容辞的时代责任。我们积极响应中国钢铁工业协会“极致能效工程”号召，将“双碳最佳实践能效标杆示范”创建工作作为企业转型升级、重塑竞争优势的核心抓手，系统谋划、精准投入、全员攻坚，以扎实行动诠释新时代“山水重钢、绿色友好”的深刻内涵，为钢铁工业绿色高质量发展贡献了“重钢智慧”与“重钢力量”。

一、战略定位，顶层设计，绘就能效创标路线图

面对国家“2025 年末 30% 以上产能达到能效标杆水平” 的明确要求，重庆钢铁深刻践行“不日新者必日退”的发展理念，坚持以能效提升赋能绿色高质量发展。公司强化战略引领，将能效标杆创建全面纳入“十四五”发展规划，并专门成立能效标杆创建推进小组，统筹推进各项工作落地见效；严格对标国家发改委、中钢协出台的各项政策与标准要求，结合企业实际，系统制定并实施《重庆钢铁能效标杆创建行动方案》《碳达峰及减碳规划》，将宏伟目标分解为可执行、可量化、可考核的阶段性任务，建立了“目标－责任－项目－考评”的闭环管理体系，确保每一项节能举措都精准落地、每一份资源投入都产生实效，为三座转炉乃至全公司能效提升指明了清晰路径。

二、技术为核，项目驱动，锻造极致能效强引擎

我们坚持以中钢协T80极致能效技术清单与中国宝武推荐目录为指引，将技术创新与重点项目作为驱动能效跃升的核心动力。

对标前沿，技术引领：我们深度对标行业先进，在炼钢工序重点推进了蓄热式烘烤技术、铁钢界面智能调度系统、转炉除尘风机节能控制技术等T80清单技术。同时，我们积极落实中国宝武极致能效技术要求，成功应用了铁包加盖保温、转炉煤气干法LT技术、铸坯热送率提升等9项关键技术，为三座转炉能效标杆示范以及铸轧界面极致能效奠定了坚实基础。

精准投入，项目见效：围绕一炼钢转炉，我们规划并落地了一批高效益节能项目，总投资逾3822万元，取得了立竿见影的节能成效。炼钢厂烘烤装置节能改造项目（投资3008万元）采用先进的蓄热式燃烧与智能控制系统，年降低煤气消耗达0.36kgce/t。转炉汽化冷却器喷枪改造项目通过技术革新，实现吨钢蒸汽消耗降低12kg，折合能耗下降1.14kgce/t。新建铁钢铸界面物流跟踪系统与炼钢全过程目标温度控制模型，通过智能化手段减少铁水温降、精准控制出钢温度，降低工序能耗0.46kgce/t。项目成功应用驱动一炼钢1#、2#、3#三座转炉单位产品能耗从2023年的-28.76kgce/t降至2024年-30.62kgce/t。

三、管理赋能，精细挖潜，夯实能效提升基本功

我们以能源管理体系和智慧能源动态管控系统为双轮驱动，推动能源管理向精细化、智能化、数据化深刻变革。通过“算账经营、计划值管理”，我们将能源指标逐级分解至工序、班组，实现日跟踪、周分析、月评价的动态管控，确保能耗异常快速响应。我们大力推行能源监察机制，向“跑冒滴漏”全面宣战，强化全员节能意识。同时，充分利用集团对标平台，常态化开展内部与行业对标，找差距、定措施、促提升。一系列管理“组合拳”，不仅夯实了能源管理基础，更激发了全员参与节能降耗的内生动力，为一炼钢转炉设备能效达标杆提供了坚实的机制保障。

四、体系筑基，数据求真，筑牢标杆评估生命线

我们深刻认识到，真实的能效数据是标杆示范的“生命线”。为此，我们建立了符合GB/T 19022要求的测量管理体系。公司检测中心具备CNAS认证资质，确保原燃料、副产煤气、产品等关键指标的化验数据精准可靠。累计投资约950万元，改造计量仪表370余套，实现一、二级计量点仪表直采集率100%。构建了完备且精准的能源计量网络，计量器具均按规定定期检定校准，对煤气等能源数据实施严格的温度、压力补偿修正。通过对计量检测、化验分析、数据质量的高度重视与系统保障，为能效数据真实可靠、准确可追溯奠定了坚实基础。

此次重庆钢铁一炼钢1#、2#、3#三座转炉通过“双碳最佳实践能效标杆示范设备”验收公示，是对重庆钢铁坚定不移走绿色低碳发展道路阶段性工作的肯定，更是一个崭新的起点。重庆钢铁将继续秉承“节能降碳，绿色发展”的理念，持续深化管理创新、技术创新、数字融合，加速推进节能降碳重点项目，不断提升企业核心竞争力和可持续发展能力。我们将努力打造成为绿色低碳引领型企业的典范，为美丽中国建设和钢铁行业绿色低碳高质量发展作出更大贡献！