近日，天铁公司《烧结开停机流程深度优化，精益挖潜实现降本增效新突破》精益案例，斩获集团“最佳优秀案例”荣誉。面对环保限产下烧结机频繁启停带来的生产损耗难题，天铁公司烧结厂一烧车间主任董蓓团队将精益管理深度嵌入操作全流程，用标准化作业和“秒级”时间管控，成功将开机损失降低16.5%，月均弥补产量损失近6000吨，为集团“深化精益管理”写下了生动的注脚。

痛点倒逼：高频启停下的生产挑战

自2025年12月起，冬季环保限产政策打乱了天铁公司烧结厂的生产节奏，高频次开停机成了日常，最多时一天就要经历数次启停。此前，烧结开停机主要依靠经验操作，各工段标准不一。为赶环保停机时限，操作人员常常提前缓料、减料；开机时又因准备不足而延误复产，实际损失远超规定时长。频繁启停还导致工艺参数波动，易引发设备故障，产量和能耗双双受损。2025年全年，公司烧结故障停机折算的产量损失超过10万吨。

董蓓意识到，必须打破粗放模式，用精细化管理破解难题。

精益破局：将开停机视为独立管理单元

董蓓率先提出优化开停机流程，带领团队将开停机从整体生产中剥离，作为独立管理单元进行系统性优化。“以前四个工段没有统一标准，现在当成专项管理项目，让每一步有章可循。”董蓓说。

为让方案快速落地，董蓓扎进主控室，全程盯守操作，手把手教大家把控关键节点——先停哪儿、后停哪儿，如何精准把控时间。经过多次实战演练，不规范操作被逐一纠正，团队从生疏到默契，形成了高效协同的作业模式。

在问题梳理中，精益工具成为“硬核抓手”。作为天铁公司第一批精益车间，一烧车间熟练运用问题树、鱼骨图、5个为什么等工具，精准定位13类核心问题，从人、机、料、法、环五个维度逐一击破漏洞。针对缓料、减料时间不准的核心痛点，团队根据皮带转速、长度等数据倒推开停机最佳时间，将操作要求精确到秒。“皮带转速、长度固定，我们倒推什么时候停料、上料，确保环保停机时间一到精准停，开机时间一到立刻复产，不空转、不浪费。”董蓓说，核心就是精算细算，一秒都不浪费。

实战落地：标准先行，打造高效作业体系

从2025年12月梳理思路，2026年1月组织实施，到2月经受62次环保限产停机的实战检验，团队以快速响应将方案转化为实效。他们编制了《烧结机通用开机标准作业卡》，明确从“中控确认”到“上料点火”的23个标准化步骤，锁定矿槽料位、机速、点火温度等关键参数基准值，并配套目视化看板与岗前手指口述制度。同时新增8项应急预案，优化3项现有故障停机预案，构建起分钟级精确管理的快速响应机制，形成“制定标准-落地执行-跟踪验证-优化完善”的改善闭环。

“优化后操作更规范，每一步都有标准，参数波动小了，设备更稳定，我们干起活来也更有条理。”主控室员工苏瑞说。在反复实战中，操作人员专业能力和团队协作力实现了质的飞跃。

成效彰显：精益攻坚换来实打实的生产收获

经过实战检验，优化方案带来显著变化：烧结开机损失降低16.5%，2月份弥补产量损失5979吨，直接创效23.9万元；单次开机产量损失率、参数超调误差、启机二次故障率等多项指标大幅改善，周故障率降低1.5%；启停机过程电耗超差率降低4.19%，能源利用效率显著提高。更重要的是，在保障烧结矿质量的前提下，有效弥补了频繁停机带来的产量损失，让烧结瓶颈得到缓解，为高炉生产提供了稳定的原料保障。“烧结矿是紧缺产品，我们把产量损失补回来，让高炉‘吃饱吃好’，这就是对公司最大的支撑。”董蓓说。

董蓓团队形成的“独立管理单元优化+标准化流程+快速响应机制+问题闭环”精益改善方法，打破了生产环节的传统认知，具有很高的推广性。正如集团精益专员刘晓雪所言，这套方法不仅适用于烧结开停机，还可延伸到高炉休风、炼钢换包、轧钢换辊等环节，既适合天铁兄弟车间借鉴，也能为集团长流程生产单位的精益实践提供参考。

从直面环保限产痛点主动破局，到以精益工具精准攻坚，再到实战检验收获扎实成效，董蓓团队的探索生动诠释了精益管理的核心要义：把每一件小事做精，把每一秒时间用好，让精益工具扎根生产现场，让管理优化创造实际价值。