初夏时节，走进河南钢铁集团周口基地宽厚板智控中心，只见炼钢、轧钢等全流程的关键生产数据在控制大屏上实时跳动，全球首条5600毫米+5500毫米双超宽机架宽厚板生产线在数字指令下，稳稳地轧制出高端板材。与此同时，其安阳基地高炉智慧决策系统正在高效运行，为高炉生产提供从监视、评估、诊断到操作的全链指导。

安阳基地高炉智慧决策系统

从手动制表到实时分析，从经验炼钢到一键炼钢，从滞后维修到预警维护，从人工决策到算法驱动……在河南钢铁，数智技术已经实现从“点上开花”到覆盖全域的“满园春色”，为这家内陆钢企注入全新活力，成为其向特钢转型的核心引擎。

正如河南钢铁集团党委书记、董事长薄学斌所说：“数智化转型是发展先进钢铁材料、实现绿色发展的关键支撑，必须加快推动新技术应用走在行业前列。”

“点”上突破 让生产更智能

“数智化转型不是‘锦上添花’的加分项，而是‘破局求生’的必答题。”河南钢铁副总经理傅培众的话道出了该集团对转型的深刻认识。

钢铁生产流程长、工序多、工况复杂多变，因此，数智化转型不能“眉毛胡子一把抓”，必须瞄准生产、研发等核心环节的痛点精准发力。

安阳基地钢板热处理上料区域的智能化改造，就是该集团数智转型率先突破的战场。过去，钢板库行车吊运和库区管理都依赖人工，不仅工作强度大、调运效率低，而且库存数据无法实时传输，是生产线的“堵点”。2023年，河南钢铁决定由旗下河南金数智能科技股份有限公司（以下简称金数智科）牵头，开展钢板热处理上料区域无人行车及智能库区管理系统项目创新攻关。

为攻克难关，技术人员在现场蹲守3个多月，采集上万组运行数据，反复调整算法模型；为实现钢板精准定位，技术人员结合5G传输和机器视觉技术，反复测试定位精度，最终将误差控制在很小的范围内。据介绍，该系统融合了5G技术、智能算法、智能防摆荡等多项尖端技术，不仅拥有完全自主知识产权，而且实现国内首个钢板热处理上料区域的“黑灯作业”。

“投运后，该区域做到自动扫描钢板信息、自动定位、自动识别、自动避让、自动搬运、智能垛位管理、AI（人工智能）智能调度，工序能耗降低5%，库区利用率提升10%，劳动效率提升20%，节电95%以上。其中的永磁铁技术为行业首创，在提高效率的同时解决了潜在的失电等异常情况下的安全问题，可以减少设备故障，实现智慧制造与安全生产、高效生产的完美结合，年创造直接经济效益近千万元。”金数智科董事长刘晨阳说。

像这样为生产赋能的数字化改造，在河南钢铁各个基地还有很多。安阳基地批量投用的捞渣机器人、辊孔堆焊机器人、智能上下料机器人等智能设备，让生产效率大幅提升；周口基地上线的智能配矿系统，十几秒钟就可完成智能配矿，促进高炉稳定顺行；舞阳矿业集成计量、运输、装卸为一体的智能无人运输系统、“一键填充”系统等，让井下作业更安全高效……一个个“点”上的突破，充分证明数智转型绝非装点门面的“花架子”，而是破解难题、提升效率的“金钥匙”。

尝到数智转型的甜头，岗位职工的思想发生很大改变，从“要我转”变成“我要转”。不久前，河南钢铁开展AI众筹活动，每个基地都主动上报数智化改造需求，从原来等着集团给项目、给资金，变成了自己找痛点、提方案。短短3年时间，该集团就落地了上百个智能改造场景，每个场景都算得清收益、看得见变化。数智化的种子在这里扎根破土，开出明媚的花。

“链”上发力 让管理更高效

“点上开花”后，新的问题随之而来。不同基地、不同工序的数据不互通、模型不共享，无法实现串联。“就像一个个孤岛，各自功能完备却彼此隔绝，无法互通互联、形成合力。”河南钢铁数字智慧中心主任张立比喻道。

破局，要从底层架构做起。为此，河南钢铁从顶层设计入手，系统性地绘制数智转型蓝图：以“AI+134”工程为总抓手，锚定建设智慧企业这一目标，依托企业云平台、工业互联网平台、大数据平台3个平台支撑，逐层推进生产过程、业务流程、大数据决策、产业链生态4个维度的智能化升级。

该集团还编制“数智赋能·AI领航”攻坚行动方案、穿透式智慧监管工作方案等，分解细化各阶段任务目标，统一数据标准和技术架构，并搭建起“集团统筹定方向、基地落地抓执行、专业条线深攻坚”的三级组织架构，推动人工智能与智能装备、智能生产、智能运营、智能互联的全场景深度融合。

“数字智慧中心、数字应用研究院、金数智科是我们的‘三驾马车’，分别承担着‘中枢’管理、前沿研究、应用落地的职责，再加上N个业务场景落地的单元，构成了‘1+1+1+N’的数智推进体系。”傅培众说。

周口基地全流程智能工厂项目，正是以统一的工业互联网平台为底座推进。2024年末，周口基地高标准、高起点谋划智能工厂建设。该项目从5600毫米宽厚板轧线向全流程进行全方位信息化智能化扩展，打造了覆盖铁区、炼轧、管控的一体化智能应用，支撑起面向船舶及海洋工程用钢、超低温容器用钢等领域高端板材用钢需求。

“原来，铁区、炼钢、轧钢是分开管理的，各算各的账，轧出的钢板不合格，只能降级或者判废回炉重炼。”周口基地党委副书记杨万华指着管控大屏对《中国冶金报》记者说，“现在不一样了，从高炉出铁到最后成品出库，所有数据全打通。铁水成分一出来，炼钢、轧钢工序的参数就自动调好，全流程连在一起，成材率提升0.8个百分点，年可多创造利润上千万元。”

数据通了，全链条的效益大幅提升。如该集团原来成本核算只能按月计算，现在成本核算系统实时算到每一批次产品的单耗、盈利，哪个环节成本高，系统会自动提醒，生产单元当天就能调整工艺。再如，研发部门原来研制新产品，需要花费半年时间做实验试错，现在依托全流程数据搭建的先进金属材料仿真平台，先在电脑上模拟成分和工艺，再做小批量试验，研发周期直接压缩一半，Mn25高锰超低温钢、0.23毫米高磁感取向硅钢等一批关键核心新产品快速实现量产，高端产品比例大幅提升。

从“点上开花”到“连点成线”，河南钢铁打破“数据孤岛”，构建起全集团统一的数字底座：把原来几十个不同的业务系统全部整合到统一云平台，核心业务系统上云率突破92%，实现了全集团生产、经营、研发、管控数据的全链贯通。

“域”上赋能 让价值充分释放

走进河南钢铁总部的智慧运营中心，各个基地从高炉铁水产量到每吨钢材的生产成本、从客户订单排产到成品物流轨迹，全链路数据可视可析可追溯。且每个基地的对标完成情况用不同颜色标注。“这里作为中枢大脑，可对各基地进行远程控制。”张立介绍。

同时，该集团相关决策层只要打开手机客户端，就能掌握各基地生产运行动态，重大决策直接通过系统下发到一线，响应时间从原来的一两天缩短至几分钟。

数智转型不仅为生产赋能，还把数字基因注入经营、管理、安全、生态等的每一处肌理，实现全域赋能，让数智价值充分释放。

在安全赋能方面，2025年6月份，河南钢铁安全生产监管系统全业务层达效运行。该系统配套722个煤气报警器点位、众多工艺设备监测点和视频监控，就像“神经末梢”一样，将分布在不同地区的生产紧紧连在一起，实现了集团层面跨基地的集中管控：结合火眼监测等智能模型，不仅能24小时不间断对全流程工序进行安全“健康扫描”，做出精准诊断，而且能实时分析海量安全数据，预测隐患，提前“开方”，真正做到从“被动应对事故”向“主动防控隐患”转变。

“就算是新入职员工，按照系统指令做，也能把安全工作做到位。”安阳基地的一名安全管理人员说。

在生态赋能方面，河南钢铁构建了从原料进厂到产品深加工的智能管控系统，并建设了穿透式智慧监管体系，实现主要经营数据系统直采、“一屏总览”。“我们可实时查看原料所在位置、物流状态；同时，我们将产品的全生命周期数据共享给郑煤机、美的等重点客户，供其自动读取产品的各项性能以便于深加工。”张立介绍。此外，该集团还将原料、产品价格等海量数据进行智能分析、对比，预测其走势指导采购和生产。

河南钢铁还将沉睡的数据变成可变现的资产，4项标准化数据集获得国家数据产品登记证书，数据资产入表金额超过2300万元，建成河南省钢铁行业工业互联网平台，把转型经验产品化，为河南省内中小钢铁企业提供数字化转型解决方案，带动全产业链升级。

就连人才培养，也打上了数智化的烙印。该集团搭建了线上数智培训平台，开发几十个不同岗位的智能操作课程，老工人学智能技术、年轻人学钢铁工艺，一大批既懂钢铁又懂数字的复合型人才快速成长起来。“老师傅的经验录入企业知识图谱，变成共享的数字知识，既能传承下去，还能帮年轻人更快成长。”一名入职不久的年轻员工说。

扎实的数智转型，让河南钢铁“全域结果”：安阳基地建成河南省首个5G全连接工厂，周口基地入选河南省制造业数字化转型领跑者遴选单位名单，河南钢铁集团先后获得国家5G工厂、河南省数字化转型优秀企业等30多项荣誉……

从“点上开花”到“全域结果”，一条机器更聪明、生产更智能、管理更高效、发展更有劲的数智化转型之路愈发清晰，“河南钢铁方案”正成为全国传统钢铁企业数智转型的样板。下一步，该集团将稳步推进数智化转型，力争到“十五五”末期建设成为“领航级智能工厂”。