一、企业概况

大石桥市金龙耐火材料有限公司是一家中型民营企业，深耕耐火材料行业二十余年，坐落于辽宁大石桥，主要生产镁碳砖、高温烧成砖等耐火制品，产品广泛应用于钢铁、水泥、玻璃等高温工业领域，年镁碳砖生产能力可达7万吨，先后通过ISO9001等管理体系认证。作为耐火材料行业代表性企业，企业资产规模近9亿元，具备扎实的产业基础。随着行业发展，企业完成基础级智能工厂建设，智能制造能力成熟度达到三级，评估分数3.66分，开展网络和数据安全分类分级管理，近三年未发生较大及以上安全环保事故。

厂区照片

二、企业痛点

耐火材料属于传统劳动密集型行业，企业原有生产模式存在诸多行业共性难题。

生产高度依赖人工经验。多品种订单换产调试周期长，窑炉调控、产品质检、成品打包依靠人工，人为因素容易造成产品质量波动，产品不良率达5%，劳动强度大。

各业务系统数据孤岛。研发、生产、仓储数据互不连通，依靠人工排产，难以及时响应订单变更、设备故障等突发状况，易出现设备空转或停工待料，资源利用效率不高。      车间物流依靠人工作业。物料转运人工搬运为主，缺少智能调度，物料配送易出错、损耗高，制约生产节拍。

研发与质量管控能力不足。新品研发依靠经验，迭代周期长；缺少全流程质量追溯手段，出现质量问题溯源困难；叠加人力、能耗成本上涨，企业降本增效压力突出。

三、具体实施举措

针对以上痛点，企业以5G+工业互联网为底座，联合唐山英莱科技、金蝶软件等服务商，从数字底座、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理多维度系统性推进智能工厂建设。

1.筑牢数字基础设施底座。搭建5G、工业以太网融合网络，建设企业数据中心与物联网平台，构建感知层网络层平台层应用层四层技术架构；部署大量传感器采集设备、环境、工艺数据，建立防火墙、入侵防御等多层次网络安全防护体系，实现设备、系统之间数据互通，建设可视化管控中心，做到生产状态一屏总览。

2.推进研发设计数字化升级。全面应用CAD开展耐火砖三维参数化建模，借助CAE仿真模拟产品高温工况下热应力、结构强度，在虚拟环境完成产品性能验证，缩短新品研制周期；搭建数字化协同设计平台，实现设计文档统一管理、版本管控，支撑客户定制化产品快速迭代。

3.打造柔性智能生产作业体系。建成镁碳砖全流程机器人协同柔性产线，依托机器人工作站实现快速换产；上线机器人协同智能打包系统，替代人工打包；部署3D视觉智能码砖检测技术，实现耐火砖尺寸、表面缺陷在线非接触检测；建立全流程质量追溯体系，通过二维码标签，实现从原料到成品全链条信息可查询可回溯。

智能排产

4.优化生产管理全流程。深度集成ERP与MES两大核心系统，打通订单、计划、现场执行数据；部署智能排程调度系统，综合订单、设备、物料自动生成最优生产计划，发生异常可动态重排；上线AGV物流精准配送系统，实现车间物料自动导航、按需配送；建设智能窑温精准控制系统，实时采集隧道窑温度压力，AI算法自动调节燃烧参数，保障烧结工艺稳定与生产安全。

5.开展数智化精益运营。以数据驱动企业运营，打通生产、质量、库存数据，识别生产浪费，持续优化流程；构建8套人工智能模型，覆盖设备故障预测、质量缺陷识别、物流路径规划、窑炉调控、生产排程等业务场景，用AI赋能生产全流程，同时搭建数字化平台，支撑耐材规模化定制业务，兼顾规模生产与个性化订单需求。

四、智改数转转型综合成效

经过系统性智能化改造，企业智能工厂建设取得实实在在的成效。生产端，关键设备数控化率、关键设备联网率双双达到100%，生产效率提升35.71%，产品不良率由5%下降至2%，设备综合利用率由65%提升到82%；新品研制周期由4天压缩至1天，换产效率大幅提升，很好的适配多品种小批量定制订单需求。

成本能耗方面，运营成本下降15%，单位产值综合能耗、单位产值碳排放实现明显下降，固废、水资源综合利用率同步提升，实现降本增效和绿色生产双向进步；AGV系统投用，物料配送效率提升50%，减少人工搬运作业；3D视觉检测上线，检测能力提升5倍以上，产品质量得到市场认可。

管理层面，ERP与MES深度融合，生产计划执行率显著提高，库存周转加快，企业精益运营水平大幅提升。项目沉淀8套行业适配的人工智能模型，形成十余个可复制的数字化转型业务场景，已经向6家上下游企业输出转型经验，为耐火材料行业数字化转型提供实践范本。