6月5日，中冶焦耐总承包的鞍钢一炼焦大修工程4号焦炉成功投产。4号焦炉的投产标志着鞍钢炼焦设备升级改造迈入新阶段，极大程度上推动了鞍钢焦化实现绿色化、智能化转型升级，有效助力鞍钢实现“双碳”目标，为鞍钢高质量发展注入新动能。

解老炉之困，启新焦之境

作为中冶焦耐设计的国内早期的6米焦炉，本次改造的鞍钢4号焦炉于2004年投产至今已连续运行21年。随着焦炉本体的持续老化，炉况积重难返显露疲态，存在能耗高、维护成本高、环保压力高的“三高”现状。

为解决上述难题，中冶焦耐于2024年10月开始对鞍钢一炼焦工程3号、4号焦炉进行原地大修改造，并对最核心的焦炉系统进行升级，致力于打造装备现代化水平、安全环保水平、工序能耗水平与稳产保产水平顶尖的焦炉产品。

提质增效显实力，智能低碳立标杆

本项目采用中冶焦耐为鞍钢量身定制的新型6米顶装焦炉。据初步计算，本项目3号、4号两座焦炉大修改造并成功投产后，工序能耗可降至110kgce/t，减少每年维护成本与脱硫脱硝运行成本，预估两座焦炉实现全面投产后，可节约运行成本约3000万元/年，并在提质增效、节能降耗、低碳减排、智能化等方面表现优异。

提质增效方面：

一是采用致密高导硅砖作为主要耐材，炉墙厚度有所减薄，提高生产操作弹性，强化生产时可使火落时间提前约40分钟；

二是采用焦炉加热控制管理系统替代传统人工调火操作，通过自动测量火道温度调整加热煤气流量，减少燃气消耗约1.5%，提升安定系数与均匀系数10%～15%；

三是采用中冶焦耐CPS-NG®技术配合焦炉机械与地面协调系统实现装煤、推焦全自动操作，减少炉顶岗位定员需求，减轻工人劳动强度。

节能降耗方面：

一是应用了先进的炉体结构和辅助密封材料，综合应用高效蓄热室结构以提高废气余热利用率并降低废气温度约10℃、以高导硅砖提升燃烧室导热系数约25%、采用纳米隔热材料涂敷与导热系数低的耐热浇注料减少散热1%～2%，使焦炉耗热量同比降低约6%；

二是采用上升管余热利用装置回收荒煤气余热，并产生1.6MPa的饱和蒸汽用于补充管网，实现焦炉生产的节能降耗。

低碳减排方面：

一是针对焦炉有组织排放问题，新型6米焦炉通过提高废气循环量，大幅降低底部燃烧剧烈程度，混合煤气加热时，开闭器处氮氧化物平均含量降低约40%；辅助采用炉墙窜漏控制技术（WLCT®）,减少炉墙窜漏，废气非甲烷总烃＜100mg/m³，二氧化硫较改造前降低40%～50%，颗粒物也得到了显著改善，再经脱硫脱硝装置处理后，达到钢铁联合企业超低排放标准。

二是采用“密封装煤车+高压氨水+集气管压力稳定”的配置实现无烟装煤，通过炭化室压力调节技术（CPS-NG®）与强化密封性能的新型炉门保证了结焦过程无烟尘逸散，从而实现无组织排放的有效治理。

智能化方面：

一是采用中冶焦耐利用仿真模拟方式开发的燃烧系统，配合焦炉加热控制与管理系统，稳定炉顶空间温度保持在800±30℃，避免出现生焦或过火情况，彻底解决了推焦难问题；

二是通过地面协调系统、CPS-NG系统及上升管自动点火等措施的综合应用，替代了人工操作，实现装煤、推焦、运焦、晾炉全自动操作，各车辆与装置仅设置值守或巡检人员，减轻工人劳动强度；

三是采用了中冶焦耐的正压烘炉专利技术，具有远程自动点火、自动升温、集中监控、集中管理、智能诊断等功能，通过缩短烘炉周期与精准控温实现了节省烘炉煤气用量，通过节省火床耐材投资与提前投产增加了经济效益。

新旧交替保产能，高效攻坚促履约

本项目基于原6米焦炉基础进行升级改造，采用分步建设、分步投产模式，确保一座焦炉生产与另一座焦炉施工同步推进，最大限度降低对鞍钢整体产能的影响。

自项目开工以来，项目团队秉持“开工即决战、起步即冲刺”的理念，实施24小时不间断施工监管与技术支持。通过科学统筹工序、优化资源配置，仅用20天便完成焦炉铁件冷态安装、机侧操作台土建施工、热工站正压烘炉设备安装调试等核心任务。项目团队克服冬季砌筑、边生产边改造等困难因素，创造了历时225天完成筑炉、烘炉的记录。作为鞍钢六大炼焦车间中首个大修项目，4号焦炉的成功投产为后续焦炉改造提供了技术范本。

鞍钢一炼焦大修工程4号焦炉的成功投产，为行业技术革新与升级换代提供了可对标借鉴的解决方案，也为中冶焦耐的新型6米焦炉产品做了强有力的背书，这份成绩离不开客户的信任与肯定，也离不开中冶焦耐始终以客户需求为导向、为用户提供优质焦炉产品的坚持。

秉持“最具价值创造力的工程公司”的核心功能定位，未来，中冶焦耐将在新时代高质量发展的背景下，与广大客户携手共进，以一流的服务、一流的品质为广大客户高质量发展注入充足动能。公司将不断以科技创新赋能产业创新，蓄势助推焦化行业向高端化、智能化、绿色化转型升级。

来源：中冶焦耐