近日，首钢冷轧凭借基于工业互联网平台的高端汽车板智能工厂的建设成果，成功入选北京市第一批先进级智能工厂名单，标志着公司在智能制造领域又迈出了坚实一步，数字化转型成效获权威认可。

近年来，首钢冷轧紧抓“绿色制造、智能制造、精品制造、精益制造、精准服务”的发展主线，围绕企业高质量发展目标，在业务、技术与组织三大维度持续发力，推动以智能制造为核心的数字化转型进程。通过构建“云-边-端”一体化架构与超融合算力平台，全面打通产销研体系，形成覆盖产品全生命周期的智能制造生态，实现上下游互联互通与数据价值深度挖掘，夯实了企业高效运营的数字基础。

以技术为支撑

夯实智能制造底座

首钢冷轧全面部署工业互联网平台，构建自主可控的云边端技术体系，融合大数据、AI、5G、机器视觉、物联网等前沿技术，驱动67个数字化场景落地应用，赋能企业管理全面升级。平台支持多种数据类型的全生命周期管理，应用90余项机器学习算法与20余项深度学习算法，实现从设备采集、模型构建、优化分析到现场反馈的全流程智能闭环。

其中，AI技术广泛应用于智能排程、过程控制、图像识别等关键环节，如板形实时控制、锌层智能调节、硌印缺陷识别、智能调度系统等，显著提升了生产效率与产品质量。机器视觉赋能自动检测，5G技术支撑设备联网和仓储物流实时调度，工业互联网平台实现设备、控制系统与软件系统间的高效集成，构建出软硬一体的智能制造核心。

以业务为引领

构建全流程智能化管理体系

首钢冷轧聚焦产线核心业务，持续推进智能制造在关键环节落地转化：

工艺与质量设计智能化：构建实时工艺偏差判定与追溯机制，开发基于知识图谱的AI专家库，对质量问题精准识别、溯源与改进，产品降级率下降35.1个百分点，质量抱怨减少82%。

计划与排程优化：构建融合多算法的高级排产系统，实现生产计划自动优化，汽车板产能利用率提升24个百分点。

设备运行智能化：建设设备数字化管控平台，推动状态感知、智能诊断与预测性维护，非计划停机时间下降38%，OEE提升21.16%。

仓储与物流智能化：通过智能垛位推荐、远程天车集控、RGV系统等，实现物流自动化，外发效率提升15%，倒垛率显著降低。

能源环保精细化：构建基于IOT与AI分析的能源环保系统，实现钢卷级能耗追踪，污染物达标率100%，综合能耗同比下降0.75kgce/t。

以组织为保障

推进全员数字化转型

面对员工平均年龄偏高、数字化基础薄弱等挑战，首钢冷轧成立专门的数字化转型办公室，制定“业务引领、技术支撑、组织保障”的转型机制，广泛开展Python、FineBI等培训，组织用例分享、现场研讨与技能评比，搭建DPM数字化业绩管理平台和交接班系统，提升员工“用数据说话、以数字决策”的能力与意识，逐步构建具有首钢特色的数字文化与组织体系。

此次入选北京市先进级智能工厂，既是对首钢冷轧数字化成果的肯定，也为企业下一阶段的发展注入强大动能。面向未来，首钢冷轧将继续坚持智能制造，以技术创新为动力，以业务场景为核心，不断突破数智边界，打造更具全球竞争力的数字化钢铁企业。